?自動化設備機箱機柜（設備外殼、工控機柜、控制柜殼體），以鈑金加工為主，分為技術準備→板材下料→鈑金成型→組焊拼裝→前處理表面噴涂→后加工裝配→成品檢驗→包裝出貨九大階段。
常用板材：SPCC 冷軋板、SECC 鍍鋅板、304 不銹鋼；板厚 1.2?2.5mm；非標自動化設備多為多折彎框架，重點控制焊接變形、門縫間隙、接地位置、開孔精度。

1、技術準備與 DFM 工藝評審（開工前）

接收客戶 3D/2D 圖紙、BOM、技術要求（防護等級、顏色、接地、絲印、配件清單）。
鈑金展開：設置折彎 K 因子，把三維柜體拆成平板展開圖；做折彎模擬，檢查折彎干涉、zui小折邊、孔到折彎安全距離、轉角釋放槽。
DFM 工藝評審：核對開孔、散熱孔、門鎖鉸鏈安裝位；確定焊接方式、表面處理、接地裸位預留；識別設計無法加工的結構并反饋修改。
板材領料，核對材質、板厚，板材來料校平，去除翹曲變形。

2、下料切割

激光切割（非標機柜主流）：切割柜體框架、門板、側板、各類開孔、散熱孔；精度 ±0.1?0.2mm；切口無掛渣毛刺，尖角倒圓角，毛刺朝向工件內側。
大批量標準機柜使用數控轉塔沖床，加工百葉窗、沉孔、標準圓孔，效率更高。
下料后**去毛刺、倒角**，毛刺不處理會造成折彎開裂、噴涂缺陷。
首件檢驗：尺寸、孔位確認，再批量生產。

3、數控折彎成型

調用折彎補償參數，補償回彈；遵循**先折小邊，后折大邊**，避免模具干涉。
柜體框架、門板、安裝支架全部折彎成型；轉角位置加工釋放槽，防止擠壓起鼓撕裂。
關鍵管控：孔遠離折彎變形區；控制折彎角度、尺寸；多折彎件管控累積誤差。
折彎后檢驗角度、外形尺寸，變形件做校正。

4、鉗工輔加工

壓鉚螺母、壓鉚螺柱、壓鉚接地柱**；做拉力抽檢，不允許浮起、歪斜。
翻孔攻絲、沉孔；加工接地裸位（噴涂需要避開，保證接地導通）。
清理鈑金飛濺、毛刺，尖角倒角，防止割手、割線束。

5、組焊拼裝（機柜核心工序，控制變形）

零部件工裝定位拼裝，點焊定位固定。
焊接工藝選擇
- 薄板機柜：**點焊 / 斷續跳焊**，減少熱變形；高端外殼用激光焊接，變形?。?br>- 厚板框架：CO?氣體保護焊；不銹鋼機柜：氬弧焊；
?薄板柜體禁止長距離滿焊，極易箱體扭曲、門框對角變形、門縫不均勻。
焊后打磨焊縫、焊渣、飛濺；焊縫不能有氣孔、裂紋、虛焊。
校正柜體：校正框架對角線、門框平面度，控制對角偏差。
對角線尺寸直接反映柜體扭曲程度，是機柜重要質控點。

6、噴涂前處理（決定涂層附著力）

除油脫脂→水洗→磷化（碳鋼）；不銹鋼做鈍化；鍍鋅板做專用前處理。
去除焊渣、油污、鐵銹；接地位置做好遮蔽保護，噴涂后保留裸金屬導電區。
烘干，工件不能帶水分進入噴涂工位。

7、表面處理（靜電噴塑為主）

靜電粉末噴涂（噴塑）：自動化設備機柜主流；室內機柜普通粉末；戶外機柜選用耐候戶外粉；干膜厚度 60?100μm。
高溫固化冷卻。
不銹鋼機箱不噴涂，做拉絲鈍化；鋁合金做陽極氧化。
噴涂后檢查：無流掛、露底、橘皮、磕碰；測厚儀抽檢漆膜厚度。

8、后加工、絲印、裝配

絲印標識、銘牌字符；開孔去毛刺。
裝配配件：門鎖、鉸鏈、密封條、接地螺栓、風扇、把手、腳墊；密封機柜裝配發泡密封條。
分部件預裝：門板、側門、內部安裝梁、導軌。
注意：噴涂后螺紋孔需要回絲清理粉末，保證螺絲正常旋入。

9、成品終檢（出廠檢驗）

尺寸檢驗：長寬高、對角線、門框垂直度；門縫間隙均勻；所有開孔位置核對；配件裝配到位。
外觀：涂層完整，無磕碰劃傷；焊縫打磨平整；無尖銳毛刺。
功能：門開關靈活無卡滯；接地導通測試；密封機柜檢查密封條貼合。
資料：圖紙版本、材質記錄、噴涂記錄、首件報告。

10、清潔、包裝出貨

柜體內部清理金屬碎屑灰塵；內部防護，外部氣泡膜 + 紙箱 / 木架，防止運輸磕碰變形。